TS16949五大工具德信诚

发布于:2021-06-11 11:14:58

ISO/TS16949:2002 五大核心工具简介

五大核心工具简称
? 1.APQP: Advanced Product Quality Planning ? and Control Plan ? 产品质量先期策划和控制计划 ? 2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects ? Analysis ? 潜在的失效模式与后果分析 ? 3. SPC: Statistical Process Control ? 统计过程控制

五大核心工具简称
? 4. MSA: Measurement System Analysis ? 测量系统分析 ? 5. PPAP: Production Parts Approval ? Process ? 生产件批准程序

工具一:APQP
★产品质量策划循环:
措施 持续改进 计划 技术和概念开发

5.反馈评定 和纠正措施 4.产品和 过程确认

1.计划和确定任务
2.产品设计和开发

研究 产品和过程确认

3.过程设计和开发

实施 产品/过程开发

什么是APQP
★产品质量策划责任矩阵图: *设计责任 *仅限制造 确定范围 ■ 计划和确定任务 ■ 产品设计和开发 ■ 可行性 ■ 过程设计和开发 ■ 产品和过程确认 ■ 反馈、评定和 纠正措施 ■ 控制计划方法论 ■ ■ 服务供方如热处理 贮存、运输等等 ■

■ ■ ■ ■ ■

■ ■ ■ ■ ■

APQP的作用
产品质量策划有如下的益处: ★引导资源,使顾客满意; ★促进对所需更改的早期识别; ★避免晚期更改; ★以最低的成本及时提供优质产品。

产品质量策划进度图表
概念 提出/批准 项目批准

样件

试生产

生产

策划
产品设计和开发

策划 过程设计和开发 产品与过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施

计划 确定项目

产品设计 和开发验证

过程设计 和开发验证

产品和 过程确认

反馈、评定 和纠正措施

APQP各阶段(过程)输入输出
? 计划和项目确定阶段:
1.顾客需求: .市场调研 .保修记录和质 量信息 .小组经验 2 .业务计划/营销 策略 3.产品/过程指标 4.产品/过程设想 5.产品可靠性研究 6.顾客要求
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持

1.计划和确定 项目

APQP各阶段(过程)输入输出
? 产品设计和开发阶段:
1.设计目标 2.可靠性和 质量目标 3.初始材料清单 4.初始过程流程图 5.特殊产品和过程 特性的初始清单 6.产品保证计划 7.管理者支持 1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划 6.工程图纸 7.工程规范

2.产品设计 和开发

APQP各阶段(过程)输入输出
? 过程设计和开发:
1.DFMEA 2.可靠性和装配设计 3.设计验证 4.设计评审 5.制造样件—— 控制计划 6.工程图纸 7.工程/材料规范 8.新设备/工装要求 9.特殊产品和过程 特性 10.量具/试验装备 要求 11.小组可行性承 诺和管理者支持
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审 3.过程流程图 4.场*矫嫱 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书

3.过程设计 和开发

APQP各阶段(过程)输入输出
? 产品和过程确认:
1.包装标准 2.产品/过程质量 体系评审 3.过程流程图 4.场*矫嫱 5.特性矩阵图 6.PFMEA 7.试生产控制计划 8.过程指导书 9.MSA计划 10.PPK研究计划 11.包装规范 12.管理者支持

4.产品 和过程确认

1.试生产 2.MSA 3.PPK研究 4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持

APQP各阶段(过程)输入输出
? 反馈、评定和纠正措施阶段:

1.试生产运行 2.MSA 3.PPK研究 4.PPAP 5.生产确认试验 6.包装评价 7.生产控制计划 8.质量策划认定和 管理者支持

5.反馈、评定 和纠正措施

1.减少变差 2.顾客满意 3.交付和服务

控制计划
控制计划是控制零件和过程系统的书面描述, 单独的控制计划包括三个独立的阶段: ? 样件: 在样件制造过程中,对尺寸测量和材 料与性能试验的描述。 ? 试生产:在样件试制之后,全面生产之前所进 行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。 ? 生产: 在大批量生产中,将提供产品/ 过程特 性,过程控制、试验和测量系统的综合文件。

工具二: FMEA
? FMEA主要有二种类型,分别是: ? 1. DFMEA: 设计失效模式及后果分 析 ? 2. PFMEA: 过程失效模式及后果分 析

DFMEA与PFMEA关系
——产品设计部门的下一道工序是过程设 计,产品设计应充分考虑可制造与可装配 性问题,由于产品设计中没有适当考虑制 造中的技术与操作者体力的限制,可能造 成制造失效模式的发生; ——产品设计FMEA不能依靠过程检测作为 控制措施; ——PFMEA应将DFMEA作为重要的输入,对 DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA作 为重点分析的内容。

水箱支架断裂

失效链
水箱后倾

水箱与风扇碰撞

FMEA

水箱冷却水管被风扇刮伤

水箱冷却液泄漏

冷却系统过热 发动机气缸损坏 汽车停驶

潛在失效模式與后果分析作業序列
項目 /功能(要求) 潛在 失效模式 潛在 失效后果
嚴 等 重 級 度

潛在原因/ 频 失效機制 度

現行設計 (製程)管制 預防 檢測

探 測 度

R P N

建議措施

責任與 目標 完成日期

措施結果
频 採行措施 重 度 測 P 度 度 N 嚴 探 R

后果為何?

有多不好? 改善風險程度 能夠做什麼? -- 設計變更 -- 製程變更 -- 特別管制 -- 標準, 程序書 或指引變更 -- 導入防呆措施 -- 加強設備保養 -- 加強參數控制 -- 加強工作技能

功能, 特徵 或要求為何?

原因為何?

其發生 頻率為何?

什麼會錯誤? -- 無功能 -- 部分/過多/ 降低功能 -- 間歇功能 -- 不預期功能

如何能 預防及發現 這種 原因及錯誤? 這種方法 發現這種問題 有多好?

工具三: SPC
? 有反馈的过程控制系统模型
过程的呼声

设备 材料 方法 环境 输入 过程 / 系统 输出 识别不断变化的 需求和期望

统计方法
我们工作 的方式 / 资源的融合
产品或 服务

顾 客

顾客的呼声

SPC基本原理
1.产品质量的统计观点 A:产品质量有变异 B:变异具有统计规律性 2.对异常因素分类和控制 3.稳定状态是生产过程追求的目标 4.预防为主

SPC的作用
?供正在进行过程控制的操作者使用; ?有助于过程在质量上和成本上能持续地,可预 测地保持下去; ?使过程达到: ——更高的质量; ——更低的成本; ——更高的能力。

变异的普通原因与特殊原因
普通原因指的是造成随着时间的推 移具有稳定的且可重复的分布过程中的 许多变异的原因,我们称之为:“处于 统计控制状态”、“受统计控制”,或 简称“受控”。 普通原因表现为一个稳定系统的偶 然原因。只有变异的普通原因存在,且 不变时,过程的输出才是可以预测的。

变异的普通原因与特殊原因
特殊原因(通常也叫可查明原因)指 的是造成不是始终作用于过程的变异的原 因,即当它们出现时将造成(整个)过程 的分布改变。 除非所有的特殊原因都被 查出并采取 了措施,否则它们将继续用不可预测的方 式来影响过程的输出。如果系统内存在变 异的特殊原因,随着时间的推移,过程的 输出将不稳定。

持续改进过程循环的各个阶段
1、分析过程 ·本过程应做些什么? ·会出现什么错误 ·本过程正在做什么? ·达到统计控制状态? ·确定能力 计划 2、维护过程 ·监控过程性能 · 查找偏差的特殊 原因并采取措施 实施 计划 实施

措施

研究

措施

研究

计划 措施

实施 研究 3、改进过程 ·改进过程从而更好地 理解普通原因变差 ·减少普通原因变差

SPC的重点
? SPC有两个重点: ? 1. 通过管制图, 监控制程中产生的特 殊变异,并采取局部措施解决它; ? 2. 通过减少制程中的普通变异, 从而 提升制能力.

? 计量型管制图 ? 1.均值-极差图

管制图的分类
X-R X-S X-R X-MR

? 2.均值-标准差图 ? 3.中位数图 ? 4.单值-移动极差图

? 计数型管制图
? ? ? ? 1.不合格品率 P图 2.不合格品数 nP图 3.不合格数(缺陷数) c图 4. 单位缺陷数 u图

? 影响测量结果的因素

工具四: MSA

各项定义
量具: 任何用来获得测量结果的装置, 包 括用来测量合格/不合格的装置 。 ? 测量系统:用来获得表示产品或过程 特性的数值的系统,称之为测量系统。 测量系统是与测量结果有关的仪器、设 备、软件、程序、操作人员、环境的集 合。
?

重 复 性
指同一个评价人,采用同一种测量仪器,多次 测量同一零件的同一特性时获得的测量值(数 据)的变差。

再 现 性
?指由不同的评价人,采用相同的测量仪器,

测量同一零件的同一特性时测量*均值的变 差。

稳 定 性
指测量系统在某持续时间内测量同一基准或 零件的单一特性时获得的测量值总变差。





?指同一操作人员使用相同量具,测量同一零件之

相同特性多次数所得*均值与采用更精密仪器测量 同一零件之相同特性所得之*均值之差,即测量结 果的观测*均值与基准值的差值,也就是我们通常 所称的“准确度”。

线 性
?指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。

MSA分析
常用方法简介:
? R&R分析(双性分析)

? ? ? ? ?

稳定性分析 偏倚分析 线性分析 小样法 大样法

? 量具重复性和再现性

R&R分析(双性分析)

重复性与再现性数据表
量具重复性和再现性数据表
量具名称 量具型号 量具编号 操作员 操作员/试验 1 操作员A 1 2 3 均值 操作员B 极差 1 2 3 均值 操作员C 极差 1 2 3 均值 极差 零件均值 X = (a+b+c)/ 评价人数量 = DIFF = Max - Min = UCLR = R * D4 = LCLR = R* D3 = X= DIFF= UCLR= LCLR= 2 3 4 A: 零件名称 特 性 B: 零 5 6 7 件 8 9 10 均 值 尺寸规格 编 日 号 期 评定员 C:

备注:D4=3.27(两次试验),D4=2.58(三次试验),D3=0(不大于七次 试验),UCLR代表单个R的限值,画出那些超限值的值,查明原因并纠正。同 一评价人采用最初的仪器重复这些超限读数或者剔除这些超限值,由剩余观测值 再次*均并计算R和限值。

R&R分析
R & R
零件号和名称: 特性: 规格: 根据数据表: R =

分析报告
日期: 实验人员:

量具名称: 量具号: 量具类型: XDIFF = RP =


EV= R*K 1 .= .=










试验次数 2 3 K1 4.45 3.05

过程变差 %
%EV = 100 [ EV / TV ] .= .=

重复性—设备变差(EV)

再现性—试验人员变差(AV)

AV= .= .=

√[(X

%AV = 100 [ AV / TV ] .= .= 评价人 K2 2 3.65 3 2.70 n = 零件数量 r = 试验次数

2 - (EV2 /nr)] DIFF*K 2 )

重复性和再现性(R&R) R&R= .= .= 零件变差 (PV) PV= RP * K 3 .= .=

√( EV

2

+ AV

2

) 零件数量 2 3 4 5 6 7 8 9 K3 3.65 2.70 2.30 2.08 1.93 1.82 1.74 1.67 1.62

% R&R = 100 [ R&R / TV ] .= .=

%PV = 100 [ PV / TV ] .= .=

总变差 (TV)

10
2

TV= .= .=

√( R&R

+ PV2 )

%R&R可接受的准则
<10%——可接受; 10~30%——有条件可接受; >30%——不可接受,应改进。
? 数值<10%的误差测量系统可接受 。 ? 10%<数值<30%的误差测量系统可接受或不接 受, 决定于该测量系统之重要性, 量具成本、修理 所需之费用等因素,可能是可接受的 。 ? 数值>30%的误差测量系统不能接受, 须予以改 进. 进行各种势力发现问题并改正,必要时更换 量具或对量具重新进行调整, 并对以前所测量的 库存品再抽查检验, 如发现库存品已超出规格应 立即追踪出货通知客户, 协调处理对策 。

工具五: PPAP
PPAP提交时机:

1、一种新的零件或产品(即:以前未曾提供给
某厂顾客的某种零件、材料或颜色)。 2、对以前提交零件不符合的纠正。 3、由于设计记录、规范或材料方面的工程更改 引起产品的改变。 4、第Ⅰ.3部分要求中的任一种情况(参见表 Ⅰ.3.1)。

提交等级 等级1 等级2 1.可销售产品的设计记录 R S 对于专利部件/详细资料 R R 对于所有其它部件/详细资料 R S 2.工程更改文件,如果有 R S 3.顾客工程批准,如果要求 R R 4.设计FMEA(见Ⅰ.2.2.4) R R 5.过程流程图 R R 6.过程FMEA R R 7.尺寸结果 R S 8.材料、性能试验结果 R S 9.初始过程研究 R R 10.测量系统分析研究 R R 11.具有资格的实验室文件 R S 12.控制计划 R R 13.零件提交保证书(PSW) S S 14.外观批准报告AAR如果适用 S S 15.散装材料要求检查清单 R R (仅适用于散装材料的PPAP) 16.生产件样品 R S 17.标准样品(见Ⅰ.2.2.17) R R 18.检查辅具 R R 19.符合顾客特殊要求的记录 R R

要求

等级3 等级4 S * R * S * S * S * S * S * S * S * S * S * S * S * S * S S S * R * S R R S * * * *

等级5 R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R R

S=组织必须向指定的顾客产品批准部门提交,并在适当的场所,包括 制造场所,保留一份记录或文件项目的复印件。 R=组织必须在适当的场所,包括制造场所保存,顾客代表有要求时 应易于得到。 *=组织必须在适当的场所保存,并在有要求时向顾客提交。

PPAP批准状态
完全批准
指该零件或材料满足顾客所有的规范 和要求。 因此,授权组织根据顾客计划部门的 安排按批量发运产品。

临时批准

PPAP批准状态

? 是在有限的时间或零件数量的前提下,允许运送生产需要 的材料。 ? 只有当组织在下列情况下,可给予临时批准: ? 已明确了影响批准的不合格的根本原因,且已准备了一份 顾客同意的临时批准计划。若要获得“完全批准”,需要 再次提交。 ? 一份临时批准文件所包括的材料,若没能按截止日期或规 定的发运量满足已由顾客同意的措施计划,则会被拒收。 如果没有同意延长临时批准,则不允许再发运。 ? 对于散装材料,组织必须使用“散装材料临时批准”表格, 或其等效形式。(见附件F)

PPAP批准状态
拒收
? 指从产品中提交出的样品和配备文 件不符合顾客的要求。 ? 因此,在发运之前,必须提交和批 准已更改的产品和文件。


相关推荐

最新更新

猜你喜欢